电车壳子的材料主要有金属材料、复合材料和塑料材料三大类，以下是详细介绍：
金属材料
- 钢制
- 优点：强度高、刚性好，能够为电车提供坚实的保护，有效抵御外力冲击；安全性高，连接难度低，适合批量生产，性价比高；2023年1月发布的国内首款热成形钢制电池包，以超高强钢为主，最高可达2000mpa，模块化结构设计相较铝制电池包降本可达40%以上，且在碳排放方面，与铝制电池包相比，生产减少三分之二以上的温室气体排放。
- 缺点：密度较大，导致整车重量增加，会影响电车的续航里程和能源利用效率；耐腐蚀性相对较差，需要进行特殊的防腐处理。
- 应用车型：部分经济型电车以及对车身强度要求较高的车型会采用钢制外壳。
- 铝合金
- 优点：易加工成形，可一次拉伸成形，制造过程简单，能有效降低生产成本；具有高温耐腐蚀性、良好的传热性和导电性；重量相对较轻，能在一定程度上减轻整车重量，提升续航里程；使用寿命长、阻燃性高、防爆性能好、抗老化性强。
- 缺点：强度相对钢材较低，在一些极端情况下的防护性能可能不如钢制外壳；价格相对较高。
- 应用车型：广泛应用于各类电车，如特斯拉ModelS、蔚来ES8、大众MEB等车型的电池壳均采用了铝合金框架和铝板结构。
复合材料
- 碳纤维增强复合材料
- 优点：密度小，仅有1.7g/cm3，几乎只有铝材的二分之一，能显著减轻车身重量，提高能源利用效率和续航里程；耐冲击性好、密封性好，具有优秀的抗撕裂性和抗挤压能力；导热系数比铝合金低200倍，且具有更好的绝缘性，能有效抵御高低温。
- 缺点：生产工艺复杂，成本高昂，限制了其大规模普及应用；回收再利用难度大。
- 应用车型：蔚来ES6的电池包壳体采用碳纤维材料，大大减小了整车质量，该电池外壳比传统的铝或钢制电池外壳轻40%，具有高刚性。
- SMC复合材料
- 优点：具有电性能好、耐化学腐蚀、轻质高强的特点，比重为1.7-1.9g/cm3，代替金属材料有明显的减重效果；缺口敏感性、热导率低、膨胀系数小，尺寸稳定，减震性好，耐冲击，共振小；可设计性强，通过优化结构可整体成型，减少二次装配；阻燃性能可以达到V0级。
- 缺点：材料的韧性相对较差，在受到较大外力冲击时可能会出现开裂等问题；生产效率相对较低，大规模生产时可能会受到一定限制。
- 应用车型：吉利帝豪EV450的电池上盖、广汽传祺GE3530车型电池包上壳体、长安第二代逸动EV电池包、前途汽车K50电池包外壳等，均采用SMC轻量化材料。
塑料材料
- 阻燃PCABS材料
- 优点：具有良好的阻燃性能，能有效提升电池组的安全性；综合性能较好，具备一定的强度和抗冲击能力，同时还具有较好的加工性能，可以制成各种复杂的形状。
- 缺点：长期使用过程中，可能会出现老化、变色等问题，影响其性能和外观；在高温环境下，其性能可能会有所下降。
- 应用车型：常用于一些对成本较为敏感的新能源汽车电池外壳。
- 工程塑料ASA或PC/ASA合金
- 优点：具有抗老化、抗紫外线功能，能够在户外环境下长期使用而不易损坏；高强度和抗冲击能力，能为电车提供基本的防护。
- 缺点：相比金属材料和部分复合材料，其刚性和防护性能相对较弱；耐热性相对较差，在高温环境下可能会出现变形等问题。
- 应用车型：常见于一些小型电动车或电动自行车的外壳。