根据公开信息及行业分析，2025 年小米汽车的成本结构可从以下几个维度解析：
一、核心硬件成本：三电系统占比过半
小米汽车的主要成本集中在电池、电机和电控系统。以 SU7 为例，其三电系统成本约 13.18 万元，占整车成本的 51.29%。其中：
- 电池：采用宁德时代第二代麒麟电池（93.7kWh），通过规模化采购和国产替代，成本压缩至 11-15 万元。小米自研的 CTB 一体化电池技术（与宁德时代合作）提升了体积效率（77.8%），降低了电池包重量和生产成本。
- 电机：自研 V8s/V6s 电机组合（总功率 1548 马力），成本约 8-12 万元。与汇川技术联合研发的电机功率密度达 4.5kW/kg，成本仅为保时捷采用的博世电机的 50%。
- 电控与热管理：联电模块化电控系统和高效散热设计，成本约 3-5 万元。
此外，高端车型 SU7 Ultra 通过碳纤维组件（21 处碳纤维部件，成本降至 100 元 / 公斤）和碳陶刹车盘（金博股份技术，成本 1 万元 / 套）进一步优化性能，但也推高了硬件成本。
二、研发与固定成本分摊
小米汽车的研发投入和工厂建设成本对单车成本影响显著：
- 研发分摊：SU7 Ultra 项目累计投入 130 亿元，按首年 10 万辆销量计算，单车分摊约 13 万元；若销量提升至 23 万辆，分摊成本可降至约 5.6 万元 / 辆。
- 工厂投资：北京一期工厂年产能 15 万辆，二期工厂扩建至 105 公顷，土地和生产线投入达千亿级别。2025 年目标交付 35 万辆，规模效应将逐步摊薄固定成本。
三、供应链与制造成本优化
小米通过供应链管理和生产效率提升降低成本：
- 供应链协同：与宁德时代、汇川技术等核心供应商建立长期合作，集中采购降低零部件价格。例如，LG 电芯成本降低 18%，碳纤维部件通过国产供应商（如沃特股份）大幅压缩成本。
- 生产效率：武汉工厂自动化率达 92%，生产效率较传统模式提升 4 倍，硬件采购成本降低 18%。零库存管理和生态链企业协同进一步优化物流与制造成本。
四、材料与政策因素
- 材料价格：2025 年锂、钴、镍等电池原材料价格预计震荡下行，尤其是锂矿供应集中释放可能导致锂价下跌，进一步降低电池成本。但特斯拉 4680 电池采用干法电极技术，成本降至 70 美元 /kWh，对行业形成压力。
- 政策补贴：2025 年新能源汽车补贴政策延续，报废更新补贴最高 2 万元，置换补贴分档。若补贴减少，小米可能需通过提高售价或进一步压缩成本维持利润。
五、市场策略与成本平衡
小米采取 “高配低价” 策略抢占市场，但部分车型面临亏损：
- 基础款 SU7：售价 21.59 万 - 29.99 万元，而成本约 30 万元，顶配版甚至低于成本，通过规模效应和供应链优化逐步改善。
- 高端车型 SU7 Ultra：售价 52.99 万元，成本约 46-61 万元，高毛利车型提升整体利润。2025 年若高端车型占比提升至 20%，均价有望突破 25 万元，带动产值增长。
六、竞争对手与行业趋势
- 比亚迪：全产业链自研（刀片电池、八合一电驱），单车成本较行业低 15%-20%，毛利率达 24%。
- 特斯拉：4680 电池成本降至 70 美元 /kWh，规模化生产和技术迭代优势明显。
综合估算：2025 年小米汽车成本区间
- 基础款车型：25 万 - 30 万元（含三电系统 13 万元、车身底盘 4.39 万元、智能网联 4.10 万元、内外饰 4.03 万元及其他费用 4.3 万元）。
- 高端车型 SU7 Ultra：46 万 - 61 万元（含碳纤维部件 4.6 万 - 5 万元、碳陶刹车盘 1 万元、研发分摊 5.6 万 - 13 万元）。
未来成本下降空间
- 产能提升：2025 年目标交付 35 万辆，二期工厂投产将释放产能，规模效应降低单位成本。
- 技术迭代：固态电池、一体化压铸等技术可能进一步降低电池和制造成本。
- 政策红利：若新能源补贴延续或加码，可缓解成本压力。
小米汽车的成本控制需在技术投入、产能扩张和市场竞争中寻求平衡，长期盈利依赖规模效应与技术壁垒的双重突破。