电车外壳材质各有优劣，常见的有碳纤维复合材料、SMC复合材料、铝合金、钢材等，以下是对它们的分析：
- 碳纤维复合材料
- 优点：密度仅约1.7g/cm3，几乎只有铝材的二分之一，能大大减轻整车质量，有助于增加续航里程；耐冲击性好，能有效抵御外界的碰撞和冲击，保护车内人员和部件安全；密封性佳，可有效防止雨水、灰尘等进入车内；具有良好的绝缘性和低导热性，比铝合金的热导率低200倍，能更好地抵御高低温，提高车辆的安全性和稳定性。
- 缺点：成本较高，导致车辆整体价格上升；生产工艺复杂，生产效率相对较低，不利于大规模量产。
- 适用场景：常用于高端电动车型，如蔚来的部分车型，对车辆性能、轻量化和安全性要求极高的场景。
- SMC复合材料
- 优点：由专用纱、不饱和树脂及各种助剂组成，电性能好，可满足车辆电气系统的绝缘需求；耐化学腐蚀，能抵御酸雨、道路盐分等的侵蚀；轻质高强，比重为1.7-1.9g/cm3，可在保证强度的同时实现轻量化；热导率低、膨胀系数小，能在不同温度环境下保持稳定的性能，减少热胀冷缩带来的影响；抗疲劳性能好，长期使用不易出现疲劳损坏。
- 缺点：相比金属材质，其表面硬度相对较低，容易出现划痕和磨损；颜色选择相对有限，外观质感可能不如一些金属材质。
- 适用场景：广泛应用于各类电动车型，如吉利帝豪EV450、广汽传祺GE3530等的电池包上壳体，适用于对成本、性能和轻量化有综合需求的场景。
- 铝合金
- 优点：易加工成形，可通过一次拉伸成形等工艺制造，生产效率高，制造过程相对简单；具有高温耐腐蚀性，在高温环境下不易生锈和腐蚀；良好的传热性和导电性，有利于车辆的散热和电气系统的运行；使用寿命长，防爆性能和抗老化性能良好。
- 缺点：相比碳纤维和SMC复合材料，铝合金的密度较大，在轻量化方面稍逊一筹；成本相对钢材较高，特别是一些高强度的铝合金材料。
- 适用场景：是目前电动车的主流选择，如特斯拉ModelS、蔚来ES8、大众MEB等车型的电池壳均采用了铝合金框架和铝板结构，适用于对性能和成本有一定平衡要求的场景。
- 钢材
- 优点：强度高、刚性高，能为车辆提供坚实的保护，在碰撞时能有效吸收和分散能量；连接难度低，焊接等加工工艺成熟，生产工艺简单；性价比高，成本相对较低，在批量生产中具有优势；热成形钢制电池包最高强度可达2000MPa，且在热扩散要求和抗侵入效果方面均满足国标要求。
- 缺点：重量较大，会增加车辆的整体能耗，影响续航里程；耐腐蚀性较差，需要进行严格的防腐处理，否则容易生锈。
- 适用场景：常用于一些对成本敏感、对车辆承载能力和安全性要求较高的电动车型，如一些载货电动车、经济型电动轿车等。