截至 2025 年，小米汽车总装车间已成为其智能制造体系的核心枢纽，支撑着年产能 35 万辆的目标。以下从技术布局、产能规划、供应链协同及可持续发展等维度展开分析：
一、总装车间技术特征
- 高度自动化生产
北京亦庄一期工厂总装车间配备超过 700 台工业机器人，关键工序自动化率达 100%。例如，电池车身合装环节采用自研 CTB 电池技术，通过 AI 视觉引导机器人实现毫米级精度装配，单台耗时仅需 120 秒。车间内 AMR（自主移动机器人）承担 80% 的零部件运输任务，与 MES 系统实时联动，实现物料配送零库存管理。
- 智能质检体系
引入紫外光检测（精度 0.05mm）、激光雷达扫描（检测覆盖率 100%）及 X 光 AI 检测（缺陷识别准确率 99.9%）三大系统。例如，X 光检测每压铸件拍摄 28 次，可识别内部微裂纹等人工不可见缺陷，检测效率较传统方式提升 20 倍。淋雨测试线通过 128 个高压喷头模拟极端工况，确保车身防水密封性。
- 柔性化生产能力
车间支持 SU7、YU7 等多车型共线生产，通过模块化工装夹具切换，换型时间缩短至 30 分钟。例如，针对 SU7 Ultra 的空气悬架系统，车间配备专用装配机器人，可兼容不同车型的底盘结构差异。
二、产能布局与建设进展
- 北京双工厂协同
- 一期工厂：设计产能 15 万辆 / 年，通过产线优化实际产能已提升至 18 万辆 / 年。2024 年交付 13.68 万辆，2025 年一季度实现满负荷运转，日均下线 500 辆。
- 二期工厂：位于通州马驹桥，总建筑面积 40 万平方米，6 月中旬竣工后将新增产能 15 万辆 / 年，总产能突破 30 万辆。二期车间采用更先进的数字孪生技术，可实时模拟生产瓶颈并自动优化。
- 武汉基地规划
武汉经开区工厂占地 2000 亩，预计 2026 年投产，规划产能 50 万辆 / 年。总装车间将采用 “黑灯工厂” 设计，通过 5G+AI 实现全流程无人化。目前已启动设备招标，计划引入德国杜尔集团的智能拧紧系统，扭矩控制精度达 ±1%。
三、供应链与本地化策略
- 核心零部件供应
- 电池：宁德时代 800V 三元锂电池（SU7 Max）与比亚迪磷酸铁锂电池（基础版）双线并行，本地化率 92%。
- 电机：联合电子提供永磁同步电机，峰值功率 360kW，适配 800V 高压平台。
- 智能座舱：德赛西威供应 8295 芯片域控制器，支持小米澎湃 OS 全场景交互。
- 区域化集群效应
北京亦庄工厂周边 30 公里内聚集 200 余家供应商，包括联明股份（车身件）、拓普集团（底盘）等。武汉基地将依托东风汽车原有供应链，引入本地激光雷达企业禾赛科技，降低物流成本 20%。
四、可持续发展实践
- 绿色制造
工厂屋顶铺设 16.2MW 光伏板，年发电量 1640 万度，可满足 20% 生产用电。涂装车间采用循环水系统，废水回用率 50%，重金属零排放。
- 低碳供应链
与宝钢合作开发低碳钢材，碳排放强度较传统工艺降低 30%。电池包采用可拆解设计，关键零部件回收率达 95%。
五、未来挑战与应对
- 产能爬坡压力
2025 年交付目标 35 万辆，需二期工厂 8 月顺利投产。目前正加速设备联调，计划将单车生产工时从 48 小时压缩至 42 小时。
- 技术迭代风险
针对英伟达 Thor 芯片供应波动，已启动国产替代方案，与地平线合作开发征程 6 芯片，计划 2026 年装车。
- 质量管控
引入区块链技术实现零部件溯源，每辆车生成唯一质量数字护照，涵盖 2000 余项检测数据。
六、行业影响与标杆意义
小米总装车间的 “智能制造 + 生态链” 模式，推动汽车产业向 “硬件 + 软件 + 服务” 转型。其经验表明，通过自研技术（如大压铸）与供应链协同（如宁德时代），新势力企业可在 3 年内实现从建厂到规模化交付的跨越。据中国汽车工业协会数据，小米汽车 2025 年 1-4 月市占率达 5.2%，位居新势力第二，印证了其生产体系的有效性。