截至 2025 年，小米汽车北京工厂已形成以智能化、自动化为核心的生产体系，其内部运作展现出科技公司在制造领域的创新突破。以下从六大维度解析工厂的核心特征：
一、生产布局与产能规划
- 双工厂协同
一期工厂（72 公顷）与二期工厂（105 公顷）隔路相望，总产能提升至 30 万辆 / 年。二期工厂于 2025 年 6 月竣工，7-8 月投产，采用「边建设边调试」模式，部分产线已提前启用。
- 产能爬坡：一期工厂通过双班制将月产能提升至 2.5 万辆，但仍面临订单积压（截至 2025 年 3 月，SU7 累计订单超 30 万辆）。
- 未来扩展：毗邻地块规划为三期工厂，预计进一步扩大产能至 45 万辆 / 年。
- 车间配置
工厂包含压铸、冲压、车身、涂装、电池、总装六大车间，配套 29 个研发实验室和 2.5 公里测试跑道。其中：
- 压铸车间：采用 9100T 一体化压铸机，单台设备重达 718 吨，实现后地板零件从 72 个减至 1 个，成本降低 23%。
- 电池车间：自研 CTB 电池技术，激光焊接、涂胶、拧紧工艺 100% 在线检测，电池包「零缺陷交付」。
二、自动化与智能技术应用
- 机器人集群
工厂部署超 700 台工业机器人，关键工艺自动化率达 100%：
- 车身车间：400 台机器人实现钢铝混合车身骨架全自动组装，装配精度 ±0.5mm。
- 涂装车间：75 台七轴喷涂机器人实现微米级漆面处理，40 分钟内完成颜色切换。
- 总装车间：Atlas Copco 数显拧紧扳手确保全车连接点扭矩精度，配合 AMR 物流机器人实现零部件自动配送。
- AI 质检系统
- X-Eye 检测：基于 AI 大模型的视觉检测系统，对压铸后地板进行 28 次 X 光扫描，缺陷识别准确率 99.9%。
- 数字孪生：虚拟工厂实时模拟生产流程，优化工艺参数，减少停机时间。
- 智能驾驶验证
工厂内 2.5 公里测试跑道涵盖 18 种路况（如湿滑路面、高速环岛），支持 L2-L4 级自动驾驶系统的本地化测试。
三、供应链与生产管理
- 供应链策略
- 双供应商体系：电池采用宁德时代（三元锂）与比亚迪（磷酸铁锂），电机联合汇川技术研发，关键零部件库存周转率提升至 18 次 / 年。
- 区域化布局：武汉江夏区建立前副车架焊接生产线，年产能 30 万套，缩短华中地区供应链响应时间。
- 生产模式
- JIT（准时制）：亦庄中央仓实现 72 小时零部件配送，减少库存积压。
- 柔性生产：支持 SU7、YU7 等多车型混线生产，换型时间缩短至 2 小时。
四、员工与工作环境
- 人机协作
员工主要负责设备监控与异常处理，如压铸模具人工初检、冲压零件外观抽检。
- 安全争议：早期车间存在未佩戴护目镜、纸质工单记录等问题，后续已加强安全培训并引入数字化工单系统。
- 员工福利
- 普工待遇：提供免费工作餐、4 人间宿舍、恒温车间，日薪 270-300 元，支持夫妻房与路费报销。
- 技术岗位：与高校合作开设智能制造培训课程，培养工业机器人运维、AI 质检算法等人才。
五、环保与可持续发展
- 绿色制造
- 能源：屋顶光伏板年发电量 1640 万度，占工厂总能耗的 30%，相当于种植 54 万棵树。
- 材料：泰坦合金（含 30% 循环铝）减少碳排放，废重金属实现零排放。
- 废水：混合污水处理系统使循环利用率达 50%，涂装车间废气处理率 99%。
- 认证与荣誉
小米 SU7 获「中国汽车低碳领跑者车型」认证，生产环节碳排放较行业平均低 18%。
六、用户互动与开放参观
- 工厂体验
自 2024 年 11 月起开放常态化参观，每月固定场次，游客可参观生产线、试驾 SU7，并在小米食堂就餐。
- 预约方式：通过小米汽车 APP 或官网提交申请，工作日每日 1 场，周末及节假日 5 场。
- 文化输出
厂区设立汽车科技博物馆，展示小米泰坦合金、一体化压铸工艺等核心技术，并销售定制文创产品（如压铸模型钥匙扣）。
总结：科技驱动的未来工厂
小米汽车工厂通过「自研技术 + 生态协同」构建了高度智能化的生产体系，其核心竞争力体现在：
- 技术突破：9100T 压铸机、CTB 电池、AI 质检等自研技术引领行业；
- 效率提升：76 秒 / 台的生产节拍、JIT 供应链管理；
- 可持续性：光伏能源、循环材料、低碳认证。
随着二期工厂投产和三期规划推进，小米正加速从「手机巨头」向「智能出行生态」转型，其工厂模式为传统制造业升级提供了科技公司视角的解决方案。